Sin riesgos. Los equipos de John Deere trabajaron en proyectos para eliminar los accidentes en trabajadores en líneas de producción y mejoras en un producto que se maneja en los tractores.
La aplicación de programas de mejora continua deja importantes ahorros económicos a la empresa, pero también se realizan mejoras en la seguridad de los trabajadores y en los procesos, elevando con ello la calidad, competitividad y reduciendo los desperdicios.
Si usted es empresario de una Pyme o gran empresa familiar, piénselo dos veces antes de subestimar el talento que tiene en sus operadores, en sus trabajadores, ya que aunque no lo crea son ellos quienes pueden solucionar en forma sencilla sus problemas dentro del negocio, sobre todo sin gastar mucho.
Dentro del marco de la Sexta Reunión de Intercambio Regional de Mejora Continua algunas empresas compartieron con otras que conforman una comunidad que están preocupadas por compartir experiencias de mejora continua dentro de sus negocios, como lo es el caso de John Deere, Linamar y Lincoln Electric. Cada equipo mostró su proyecto, las mejoras y en algunos casos los ahorros económicos que dicha mejora arrojó.
SOLUCIONES DE SEGURIDAD La empresa John Deere presentó en la dos proyectos que mejoraron la seguridad de los trabajadores en la línea de producción y en el producto.
Jesús Hernández Franco, ingeniero en manufactura y coordinador de CI, dijo que asistieron dos equipos de mejora continua en este foro, en donde se comparten las mejores técnicas de mejora de proyectos generados de manera directa en líneas de producción, haciendo los procesos más eficientes. Es importante su participación para tener proyectos con mayor utilidad, reduciendo los costos y hacer procesos más sencillos, creando una conciencia de trabajo en equipo y que se sientan escuchados.
Ricardo Woo, ingeniero en calidad, comentó que Brenda Martínez, operadora en línea, hizo una propuesta para lograr eliminar los riesgos de accidentes a los trabajadores.
Indicó que la mejora que hizo logró eliminar el riesgo de un accidente en línea de ensamble de un producto. Explicó que se incerta un pin, el cual al colocarse puede ser expulsado y causar daño en el trabajador.
Brenda propuso una guarda de policarbonato para eliminar el riesgo de que le pegue a un empleado, con un costo muy bajo.
Brenda relató que su idea de mejora nace a raíz de que un compañero de la línea de producción le pegó un pin en la cara, por lo que se habló para usar la guarda de seguridad, una cajita de plástico pequeña.
Otra de las propuesta de mejora que hizo Yadira Falcón, operadora, es un cambio de procedimiento de una PSB, un circuito electrónico para que proteja a los tractores. Dijo que es una propuesta sencilla de cambio para mejorar la calidad del producto.
REDUCEN GOLPES
Gabriel Rentería Alcantar, jefe de calidad línea block pentestar de Linamar, explicó que junto a su equipo presentaron un proyecto de reducción de golpes.
Indicó que se tenía un porcentaje de scrap (material defectuoso) del 0.45 por ciento, afectando los costos en calidad del producto por 500 mil pesos anuales, por lo que se buscó minimizarlo. Dijo que antes de la mejora el block presentaba golpes generales, ocasionaban que el material se fuera al scrap. El ahorro es de 500 mil pesos anuales.
En 2014 Linamar apostó en hacer proyecto 6Sigma, con un grupo de 20 personas y buscó en reducir los costos, por lo que se usa dicha metodología. “Cada uno de nosotros tiene un ahorro de 100 mil pesos por proyecto al año”. Participaron también Alberto León y Juan Moreno.
Expresó que los proyectos de mejora se pueden aplicar en todas las áreas de la empresa, desde recursos humanos, seguridad, logística, financieros o manufactura. Un segundo proyecto fue reducción de herramienta rota línea scorpion para motores diesel.
ELIMINAN PEGAMENTO
Manuel Moreno Álvarez, ingeniero en producto de Lincoln Electric, dijo que se mandaron 12 proyectos por parte de la empresa, en donde destaca la mejora de eliminar pegamento altamente calorífico que iba impregnado en la caja, mismo que se colocaba de manera manual.
Explicó que la mejora fue eliminar su uso, por lo que se rediseñó la caja y se usaran ahora grapas, en lugar de pegamento, para que quedará cerrada totalmente sin dañar el producto.
Dijo que inicialmente la propuesta fue hecha por cuestiones de seguridad para el trabajador ante el riesgo constante de quemarse, pero esto también trajo otros beneficios: un ahorro de 11 mil dólares anuales y la reducción de accidentes para los colaboradores.
Otro proyecto, citó, es un carrete que se quebraba en el proceso de embobinado. El estudio hecho determinó que el material del carrete provocaba el daño, por lo que se hicieron las combinaciones necesarias de los materiales y ahora se fabrica uno que no se rompe. El ahorro es de 16 mil dólares anuales.
Los 12 proyectos arrojaron ahorros económicos de 28 mil dólares, sin contar los cero accidentes de los trabajadores y una disminución de 80 por ciento en las reclamaciones.
Sin duda la firma que fabrica microalambre para soldar de acero al carbón, usado en armadoras y construcciones, logró grandes beneficios.
Participaron Lourdes Amaro, ingeniero ISO/Ts y Álvaro Hernández, técnico de calidad.
